Concrete pillars refurbishmet on A6 motorway viaduct.

Este viaducto con una altura media de pilas de 12 m sustenta el tráfico de una de las principales arterias que enlaza Madrid con el resto de España a su paso por San Rafael. 

Las pilas se encontraban sometidas a una fuerte corrosión electroquímica provocada por el ataque de cloruros contenidos en la sal que se utiliza en invierno para evitar el hielo en las calzadas.

Por lo que se optó por demoler todo el recubrimiento exterior hasta descubrir la armadura y proceder a un saneo completo del hormigón deteriorado y posteriormente refuerzo autoportante armado mediante un encamisado o recrecido con hormigón autocompactante.

Previa ejecución de los trabajos de demolición y saneo de las pilas, se colocaron un pilares auxiliares a cada lado de la pila y ancladas al fuste de las mismas con el fin de que sirvieran de apeo autoportante que una vez ejecutados dichos trabajos   de refuerzo se procedió a demoler restaurando la estructura original reforzada.

Montaje y colocación de armaduras de pilas auxiliares de apeo.

Encofrado de pilas auxiliares.

                

                

La preparación de superficie de las pilas se realizó cuidadosamente mediante el picado con pistolete eléctrico hasta que se dejaron vistas completamente las armaduras para un posterior chorreo con agua y arena.

Posteriormente a la preparación de superficie se realizó una limpieza con aire a presión para eliminar restos de material deleznable.

Picado de pilas de hormigón.

Demolición recubrimiento fuste original con pistolete eléctrico.

Vista de las pilas auxiliares de hormigón terminadas.

Las pilas auxiliares se anclaron a los capiteles de  pilas originales mediante anclajes químicos de redondos de acero y completando el hormigonado con microhormigon sin retracción para asegurar un mujer apoyo de los fustes a los capiteles de pilas auxiliares. 

Detalle de anclaje de pilas auxiliares a capiteles de pilas originales.

Para el refuerzo de los fustes originales se utilizaron unos encofrados hechos a medida de chapa metálica reforzados y que sirvieron para toda la obra. 

Colocación de encofrado para refuerzo de pilas.

El hormigonado se realizó por tramos comos se puede observar en la fotografía hasta completar el fuste.Dada la pequeña separación del fuste con el enconfrado se colocaron unos baberos para poder vertir por gravedad el hormigón autocompactante.

Hormigonado de fustes con hormigón 

Finalmente se procedió a la demolición de las pilas auxiliares, reconstrucción de las zonas colindantes alteradas para la ejecución de la obra, así como encauzado original del río.

Acabado final de refuerzo de pilas.

Waterproofing of digester concrete with polyurea.

This digester tank concrete presented big cracks that passed through increasing when the tank was full.
This situation situation caused important leakages. For these reasons it was decided to waterproof with polyurea resines for the refurbishment of the tank and due to fact that polyurea has excellent properties of wear resistance, elasticity and durability.

Digester damaged.

View of the top of the digester.

View of eflorescences and stains on surface.

View of scaffol assembly.

View of injection machine.

View of barrels of  polyurea.

View of apliccation finished.

View of taking examples.

Repair and concrete protection with corrosion inhibitors at Coruña port.

Corte y demolición de visera de hormigón colegio Liceo

Los trabajos de corte y demolición selectiva en edificios en servicio entrañan una gran dificultad dado que hay que extremar las medidas de seguridad para evitar accidentes de trabajo e incluso que los trabajos puedan ocasionar destrozos del resto del edificio. Tampoco se podemos olvidar que muchas veces estos elementos a demoler ya se encuentran en mal estado por lo que el riesgo de que algún dispositivo pueda fallar o se desprendan restos es aún mayor.
Por lo tanto, previamente al corte, hay que trazar un plan minucioso para realizar el corte y el traslado de las piezas de hormigón minimizando los riesgos.
En esta ocasión se trataba del corte y retirada de una visera en un conocido colegio de Tres Cantos para lo que se dispuso de una potente grúa para poder desplazar las piezas desde una altura considerable.


En la siguiente foto podemos obsevar como se han colocado unos apeos previos al corte para poder sostener el peso de las piezas cortadas ya que este visera se encontraba totalmente en voladizo.
El corte se realizó con disco de diamante robotizado y se llevó a cabo, primero haciendo un corte trasversal a la visera, y posteriormente y previo tensado con la grua, se realizaron los cortes de los pilares sobre los que sustentaba la misma.

Una vez cortadas las piezas, se izaron con extrema precaución desde su posición antes del corte hasta depositarlas en el suelo donde se habilitó una zona para proceder a su demolición.
Cada pieza cortada se estimo con un peso máximo de unas 15 Tn.

Vista de la pieza cortada.

Vista de la pieza depositada en el suelo.


En la siguiente foto se observa la visera prácticamente eliminada.

Vista de la fachada  principal del edificio.

Finalmente, una vez en el suelo las piezas, se procedió a la demolición de las mismas con un robot de demolición, y posterior recogida y retirada al vertedero.

Demolición con robot.
https://www.youtube.com/watch?v=45b23kbJQKs

Zerulur House

La construcción de esta vivienda destaca por su singularidad arquitectónica, ya que su estructura consiste en tres plantas cuyos forjados se encuentran en voladizo sobre la caja del hueco de escaleras. Para conseguir que el peso de la construcción pudiera recaer sobre estos forjados en voladizo, se tuvo que colocar una gran cantidad de kg de armado por m3 de hormigón del orden 70 Kg/m3 de media en los forjados.

La obra comenzó por una excavación para sacar una planta de sótano.

Vaciado del terreno.

En la siguiente fotos vemos como se ejecutó la cimentación del edificio con zapata corrida en el perimetro para levantar los muros de sotáno y una gran losa de gran espesor en el centro de la estructura que posteriormente sostendría el edificio entero con los forjados en voladizo.

Se puede apreciar el considerable armado de la losa central, asi como las armaduras de espera de muros.

Encofrado y armado de cimentación.

Una vez levantados los muros de sótano y se procedió a colocar aislamiento, impermeabilización y drenaje de los mismos.

Aislamiento tipo panel poliestireno extruido en muros.

Vista de los muros de hormigón de en sótano.

La ejecución del forjado de sótano se llevó a cabo mediante  un forjado de sanitario con vigueta de hormigón y bovedilla cerámica como se observa en la fotografía inferior.

Forjado sanitario.

En la siguiente fotografia se observa la estructura de sótano practicamente acabada, con la impermeabilización de los muros de sótano con aislante de poliestireno y lámina drenante con geotextil.

Vista de la estructura de sótano.

Para la elaboración de la planta baja se emplean viguetas y bovedillas como en el forjado de sótano que se apoyan sobre los muros de sótano y los muros de caja de escaleras.

Detalle del forjado de planta baja.

Desde planta baja se levantan los muros que delimitan el hueco de escalera sobre los que descansarán los forjados. En la foto se puede apreciar el fuerte armado.

Finalmente se consiguieron levantar las tres alturas del edificio con su arquitectura singular en voladizo como se observa en la fotografía. La imagen de la estructura es de exquisita belleza dado su original diseño, ya que como se puede observar, carece de pilares de fachada, y solo se apoyan los forjados sobre los muros centrales.

Vista de la estructura de hormigón en voladizo del inmueble.

Por último se completó el edificio con su diseño exterior de fachada formando unos grandes cortes en cada una de las caras de fachada dando la sensación de encontrarse en el aire  al carecer de pilares.

Vista de la fachada.

Carbon fiber reinforcement

La utilización de compuestos de fibra de carbono para el refuerzo de estructuras ha experimentado un fuerte crecimiento dada su gran verstalidad, eficacia, y fácil colocación además de su precio económico.

Las bandas de refuerzo de fibra de carbono son un sistema de refuerzo estructural ante solicitaciones de flexotracción mediante laminados poliméricos obtenidos por pultrusión de fibra de carbono unidireccional y polímeros. La disposición unidireccional de las fibras permite el corte en obra con sencillez en sentido longitudinal, permitiendo un mejor aprovechamiento y ajuste de la capacidad mecánica del refuerzo a las necesidades de cada elemento estructural.

La colocación de estas bandas de refuerzo está compuesto por los siguientes materiales:

• COMPOSITE LM: laminado unidireccional elaborado a base de composite de fibra de carbono. Existe una variante, COMPOSITEHM,de mayor módulo elástico, para aplicaciones que así lo requieran.

• PREPOXY COMPOSITE, adhesivo de resina epoxy bicomponente de alta rigidez para el pegado del  refuerzo.

Preparación del soporte.

Preparación del PREPOXY COMPOSITE  ó pasta epoxi.

Colocación del producto

Hormigón.

Las superficies deberán estar limpias, secas y exentas de partículas deleznables, lechadas o pinturas. El hormigón de soporte deberá tener como mínimo de 3 a 6 semanas de vida, dependiendo de las condiciones climáticas y haber adquirido las resistencias especificadas.

Madera o acero.

El soporte estará limpio y seco,sin grasas o aceites y sin partículas sueltas. La superficie a cubrir debe estar sin salientes mayores de 0,5 mm. Debe eliminarse el polvo del soporte, con máquinas de limpieza industriales si fuera preciso.

Mezclar completamente los dos componentes con una batidora eléctrica de baja velocidad al menos durante 3 minutos, hasta conseguir una pasta totalmente homogénea y de color gris claro.

Si hay grandes defectos o desconchones en la superficie del hormigón, deberán repararse previamente con los productos de regeneración estructural tipo morteros de reparación. Los pequeños desperfectos se enmasillarán con el propio adherente pasta epoxi.

Aplicar cuidadosamente el adhesivo sobre el soporte con una espátula formando una capa de 2 mm de espesor. A continuación se procederá a efectuar un ligero lijado manual y a limpiar con disolvente‐limpiador  la superficie del laminado a adherir, esperando unos minutos a que seque antes de aplicar una capa de adhesivo con un espesor entre 1 y 2 mm sobre ella.

Dentro del tiempo abierto del adhesivo colocar el laminado sobre la superficie del soporte donde se haya aplicado previamente la resina. Usando un rodillo rígido,

presionar el laminado hasta que el adhesivo sea forzado a salir por ambas caras del

mismo y retirar el adhesivo sobrante.

Campo de aplicación.

El SISTEMA COMPOSITE está especialmente indicado para el refuerzo

estructural de elementos de hormigón armado,madera o acero, en supuestos como:

. Incremento de cargas.

. Deterioro o daños en la estructura.

. Mejora de las condiciones de servicio.

. Cambios del esquema estructural.

. Defectos de proyecto o construcción.

. Adaptación a cambios de normativa.

. Refuerzos anti‐seismos. 

Precauciones especiales.

Para recomendaciones de seguridad específicas e instrucciones de primeros auxilios leer atentamente la etiqueta de los envases.

La temperatura máxima de servicio del adhesivo es de 50º C. En caso de ser necesario, se protegerá contra el fuego mediante materiales adecuados para ello.

La mezcla sin polimerizar puede causar irritación en la piel. Utilizar guantes de goma y gafas protectoras. En caso de contacto con la piel, limpiarla con abundante agua y jabón.

La fibra de carbono es unmaterial eléctricamente conductivo.

Los envases vacíos deben eliminarse de acuerdo con la normativa legal vigente.

El SISTEMA COPSADUR COMPOSITE está especialmente indicado para el refuerzo

estructural de elementos de hormigón armado,madera o acero, en supuestos como:

. Incremento de cargas.

. Deterioro o daños en la estructura.

. Mejora de las condiciones de servicio.

. Cambios del esquema estructural.

. Defectos de proyecto o construcción.

. Adaptación a cambios de normativa.

. Refuerzos anti‐seismos.

Para recomendaciones de seguridad específicas e instrucciones de primeros auxilios leer atentamente la etiqueta de los envases.

La temperatura máxima de servicio del adhesivo es de 50º C. En caso de ser necesario, se protegerá contra el fuegomediantemateriales adecuados para ello.

La mezcla sin polimerizar puede causar irritación en la piel. Utilizar guantes de goma y gafas protectoras. En caso de contacto con la piel, limpiarla con abundante agua y jabón.

La fibra de carbono es unmaterial eléctricamente conductivo.

Los envases vacíos deben eliminarse de acuerdo con la normativa legal vigente.

Consumo.

El consumo de adhesivo es de 0,45 kg, aproximadamente por metro lineal de refuerzo

para laminados de 50 mm de anchura. Dicha cuantía podrá experimentar variación en

función del estado y rugosidad delsoporte.

Aplicación de bandas de fibra de carbono. Estadio Santiago Bernabeu.

Aplicación de laminados de fibra de carbono en forjado reticular  bidireccional. Parking.

Hypalon tape apliccation into a tank.

Es una práctica habitual que la impermeabilización de juntas de dilatación en tanques y depósitos se realice con los sistemas COMBIFLEX, que consisten en el uso de la conocida banda de hypalon y que en esta ocasión se empleó la Sikadur-Combiflex-SG que consiste en una banda flexible e impermeable de Hypalon y el adhesivo para su fijado Sikadur Combiflex Adhesivo.

Ver ficha técnica en http://esp.sika.com/es/solutions_products/02/02a015/02a015sa06.html.

El trabajo comenzó por una buena preparación del soporte a ambos lados de la junta, mediante chorro de agua con arena, y posterior reparación con mortero de reparación sin retracción como se aprecia en la fotografia.