lunes, 3 de junio de 2013

Torre de Cristal structure at Madrid.

La torre de Cristal situada en Madrid, es el segundo rascacielos más alto de España con una altura de 249 metros, distribuidos en 52 plantas.
Su construcción comenzó en 2004 y se terminó el 4 de diciembre de 2009. Se divide en una planta baja de acceso, 46 pisos de oficinas y seis plantas bajo rasante, destinadas a aparcamiento de vehículos, con una capacidad aproximada para 1.250 coches. Las fachadas están cubiertas exclusivamente de vidrio y, en el nivel superior, la variación de la planta genera cambios en los cuatro planos de la fachada que ofrecen al edificio la apariencia de un cristal tallado.La torre fue diseñada por el arquitecto argentino César Pelli. El ingeniero autor del proyecto de estructura fue D.José Ignacio Viñals Millán, que también se encargó de la Dirección de la obra.La Torre, que dispone de todas las innovaciones técnológicas y medioambientales, cuenta con una certificación medioambiental. Entre sus avances, es destacable su fachada acristalada, que posee un sistema de pared bioclimática que integra ventilación interior, gradúa automáticamente el control de soleamiento y optimiza los parámetros climáticos y de consumo energético.
En lo que respecta a mi trabajo en este edificio se limitó a trabajos de estructura consistente en unir la estructura perimetral de perfiles laminados al nucleo central de hormigòn armado mediante empotramientos con microhormigón tipo grout. Estos empotramientos consistian en unas cajeras previamente embebidas en las pantallas de hormigón y que despues se relleneban mediante una bomba de morteros.En la siguiente foto se puede observar la cajera antes del hormigòn tras recibir el perfil metálico tipo HEB.

En otros casos eran perfiles tipo IPE.


Detalle de cajera antes de relleno.


Un vez colocadas las vigas metálicas se procedió al encofrado de las mismas mientras que por la parte superior se dejaba en el encofrado un bebedero para poder ser rellanadas por un Grout del tipo Contact grout con gravilla con tamaño máximo de árido de 8 mm al 15%. El contact grout es un mortero de alta resistencia de retracción compensada que supera los 600Kg/cm2 de resistencia.
La estructura si no recuerdo estaba formada a base de un hormigón fabricado in situ y con una resistencia característica de 450 Kg/cm2.
Ver ficha técnica del producto en   http://www.copsa.com/pdf/270-1.pdf.


Detalle de encofrado de la cajera.


Un vez hormigonado, a las 12 horas se podía retirar el encofrado.
La decisión de usar este micro-hormigón de tan alta resistencia, era una urgencia de la obra para poder ejecutar los forjados hechos de losas alveolares, ya que la resistencia a 7 días superaba los 500 Kg/cm2.

Detalle de cajera terminada.

Una vez empotrada la estructura metálica los pilares metálicos se embebían en unos pilares de hormigón armado tal como se ve en la fotografía siguiente.

Vista de la estructura completa.


Vista de la construcción Torre de Cristal y Torre Sacyr.


Vista de acopio de perfiles laminados para la estructura.





Vista del edificio en construcción.



Vista de la construcción de las Torres.



Datos curiosos del edificio:

         -    249 m de altura.
         -    120.800 m2 de superficie total: 76.724 sobre rasante y 44.007 subterráneos.
         -    52 plantas: 46 pisos de oficinas, 5 técnicas (donde están las máquinas), planta baja, azotea, y 6 de   
               aparcamiento.
         -    27 ascensores.
         -    Altura de las grúas: 290 m.
         -    Más de 10º C de diferencia térmica entre rasante y cota más alta.
         -    Hasta 132 Km/h de viento máximo que se ha registrado en la cota más alta.
         -    Número de ventanas:4.600 
         -    90.000 m3 de tierra removida para la construcción de los sótanos.
         -    40.000 m3 de hormigón utilizado, suficiente para llenar 33 piscinas olímpicas.


Vista de los edificios prácticamente acabados. Torre de Cristal a la izda. Torre Espacio a la dcha.



martes, 28 de mayo de 2013

Demolition and Rebuilding of a floor structure at Juan Bravo Street in Madrid. 2003

Este edificio situado en el madrileño barrio de Salamanca sufrió un terrible incendio que afecto a una parte importante del forjado de planta primera. El incendio se originó en una libreria situada en los bajos del edificio que afectó a varios locales aledaños y a los pisos que se encontraban sobre la planta de la biblioteca.
La solución que se adoptó para restaurar el edificio, consistía en hacer una demolición parcial del forjado de la zona más dañada por el incendio así como la reposición del mismo y posterior reconstrucción de las viviendas afectadas.
Para este fin hubo que apear una superficie sensiblemente mayo que la zona afectada en un altura de cuatro plantas subterráneas de garaje hasta descansar sobre la cimentación del edificio.
El incendio se inició en la librería provocado por un fallo en la instalación eléctrica que produjo importantes daños en forjado superior provocando diversos focos de altas temperaturas que llegaron a calcinar los recubrimientos de los nervios y casetones del forjado.
También quedaron afectados diversos pilares que se reforzaron igualmente.

En la siguiente foto se aprecia el estado calcinado del forjado y parte de la dimensión del incendio que afectó a un total de 400 m2 de la planta.


Estado del forjado tras el incendio

En esta otra foto se aprecia un nervio con perdida del recubrimiento de hormigón provocado por el fuego.

Nervio de forjado dañado por el incendio.


Estructura de apeo del forjado dañado y zonas colindantes.

Para poder acometer el corte y demolición de la estructura dañada, hubo previamente que diseñar un refuerzo de la estructura que permitiría eliminar la superficie del forjado dañado.
Hay que tener en cuenta que hacer esta operación en un forjado reticular es sumamente complicado ya que la estructura es completamente lineal y homogénea, careciendo de otros elementos donde sustentarse.
Por lo que se colocó una estructura auxiliar metálica como se puede observar en la foto inferior.



Estructura auxiliar metálica para poder realizar el corte del forjado.

Para poder realizar el corte del forjado hubo que realizar un refuerzo de los pilares para evitar el pandeo de los mismo y que a la vez nos sirvieran de anclaje a los refuerzos de punzonamiento posteriores, con unos collarines pasantes cuya ejecución resultó bastante tediosa tal como se observa en las siguientes fotografías.
El refuerzo de pilares consistió en un empresillado a base de angulares y presillas de 20 mm adheridas con pasta epoxi tipo Prepoxi adherente G de Copsa. Finalmente se soldaron las presillas a los angulares con con penetración total.

Estructura auxiliar.


Vista de la ejecución de collarines de chapa de acero para posterior colocación de armaduras de punzonamiento.



Una vez terminada la estructura auxiliar se procedió al corte del forjado mediante un disco de diamante como se observa en la fotografia.

Corte de forjado con disco de diamante.
Algunas zonas del forjado tuvieron que ser demolidas por la dificultad que entrañaba utilizar el disco de diamante dificultándose mucho más los trabajos.

Vista del forjado demolido.



Se puede apreciar en la foto anterior el corte del forjado. Para poder darle continuidad al mismo hubo que descubrir las armaduras de los nervios para realizar el solape con el nuevo forjado. Para disminuir la longitud de solape se optó por soldar los redondos.


Vista del forjado demolido con su estructura auxiliar.

Una vez demolida la estructura se soldaron un refuerzos de punzonamiento para el nuevo forjado ta como se observa en la fotografia. Dicho refuerzo quedó posteriormente embebido en el forjado.


Vista del la estructura auxiliar formada por tubos, y vista del refuerzo de punzonamiento a base de  perfiles laminados tipo IPE cortados a inglete.

En la siguiente foto vemos una prueba con fenolftaleina (C20H14O4) que es un indicador de PH que permanece incoloro en presencia de soluciones ácidas y que en presencia de bases adquiere un color rosado. Así que se puede observar la carbonatación sufrida por el forjado hasta una profundidad considerable.

Ensayo In situ de una en un nervio de forjado con Fenolftaleina .

Una vez reforzada la estructura y colocados los refuerzos de punzonamiento se procedió a la reconstrucción del nuevo forjado al que se soldaron las armaduras de solape.


Vista del encofrado y armado del nuevo forjado.
Finalmente se hormigonó el forjado como se aprecia en la siguiente fotografia con hormigón HA25/B/12/I.
Durante la fase de hormigonado se aplicó un adhesivo epoxi tipo Prepoxi adherente en toda la periferia del canto de forjado para mejorar la adherencia entre los hormigones de forjado antiguo y el nuevo.


Vista del nuevo forjado hormigonado.

Posteriormente al hormigonado, y una vez transcurrido el tiempo de endurecimiento del hormigón para adhquirir su resistencia caracteristica, se realizó un ensayo para medir las flechas máximas del forjado antes y después del apeo. Se pudo comprobar que la flecha máxima fue sensiblemente inferior al 1%. de la luz máxima entre pilares.

Ensayo de comprobación de flechas de forjado.


Por ultimo se optó por proteger el refuerzo metálico de los pilares junto con las bandas de fibra de carbono que tambien se emplearon en diversas zonas para reforzar la estructura, con un gunitado de mortero ignífugo para mejorar la resistencia al fuego de estos elementos en caso de incendio.

Vista de un pilar gunitado con mortero ignifugo.